RIO NEGRO
La Tecla Patagonia
Redacción
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Resina reciclable para aviones y trenes
Dos laborarios desarrollaron un epoxi ignífugo que se puede ablandar, separar y recuperar. El objetivo: dejar de incinerar los compuestos livianos de cabinas cuando llegan al final de su vida útil.
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Los interiores de aviones y trenes suelen usar estructuras “sándwich”: un núcleo de panal de aramida, capas de fibra de vidrio o carbono y resina epoxi. El conjunto es liviano, resistente y cumple normas contra incendios. El problema aparece después. El epoxi curado no se funde como un plástico común y es difícil de separar. Por eso, muchos de estos componentes terminan incinerados o en vertederos.El laboratorio suizo Empa y la empresa Elantas, del grupo Altana, desarrollaron una resina epoxi reciclable e ignífuga para resolver ese cuello de botella. El proyecto contó con apoyo de Innosuisse.
La clave es un aditivo con fósforo que se incorpora al fabricar la resina. Ese aditivo aporta protección contra el fuego y, a la vez, permite ablandar y remodelar el material ya curado. Es un reciclaje termomecánico.Según el investigador Sabyasachi Gaan, el material conserva casi las mismas propiedades mecánicas del epoxi convencional y cumple los requisitos de seguridad del transporte. El propio Gaan reconoció el dilema: al volver ignífugo un material, casi siempre se alteran otras cualidades. El reto era no romper ese equilibrio.
El equipo también logró un proceso de separación. Con un solvente adecuado y calor, la estructura se descompone en sus partes: panal de aramida, fibras tejidas y resina. Recuperar aramida y fibra de carbono tiene sentido económico y ambiental: son insumos caros. La resina, en principio, también podría extraerse de la solución, aunque esa etapa sigue en estudio.Para las cabinas, el combo es especialmente útil. Allí rigen normas estrictas de incendio y cada kilo extra encarece la operación. Si la producción y el reciclaje se escalan, el mismo sistema podría usarse en energía y construcción. El prototipo ya mostró potencial industrial. Falta probarlo a gran escala.
La clave es un aditivo con fósforo que se incorpora al fabricar la resina. Ese aditivo aporta protección contra el fuego y, a la vez, permite ablandar y remodelar el material ya curado. Es un reciclaje termomecánico.Según el investigador Sabyasachi Gaan, el material conserva casi las mismas propiedades mecánicas del epoxi convencional y cumple los requisitos de seguridad del transporte. El propio Gaan reconoció el dilema: al volver ignífugo un material, casi siempre se alteran otras cualidades. El reto era no romper ese equilibrio.
El equipo también logró un proceso de separación. Con un solvente adecuado y calor, la estructura se descompone en sus partes: panal de aramida, fibras tejidas y resina. Recuperar aramida y fibra de carbono tiene sentido económico y ambiental: son insumos caros. La resina, en principio, también podría extraerse de la solución, aunque esa etapa sigue en estudio.Para las cabinas, el combo es especialmente útil. Allí rigen normas estrictas de incendio y cada kilo extra encarece la operación. Si la producción y el reciclaje se escalan, el mismo sistema podría usarse en energía y construcción. El prototipo ya mostró potencial industrial. Falta probarlo a gran escala.